坐標磨床加工工件時表面有螺旋線的原因

　　坐標磨床加工工件時表面有螺旋線是比較常見的一個問題，下面我們來分析其主要原因，并給出具體的解決方法，一起來看看吧。

　　坐標磨床加工工件時，由砂輪的母線平直性差，有凹凸現象，使砂輪和工件表面僅是部分接觸，磨削時就容易出現螺旋線，其產生原因有以下幾點：

　　1、機床工作臺縱向速度和工件旋轉線速度過高。

　　解決方法：金鋼鉆應保持銳利，且顆粒無松動，修整時泠卻液 應充分，精修整砂輪修整量不宜過大。

　　2、砂輪軸心線和機床工作臺導軌不平行。

　　解決方法：采用專用工具測量主軸平行度如超差應調整，生產中采用試切法驗證平行度誤差：磨削一根直徑與長度比適中的 外圓，使錐度達到最小值，精磨時應細修砂輪，在外圓一端或兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進入切入磨微量進給，直至砂輪剛接觸涂色區，擦去一層涂色痕跡，若砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線與工件母線平行良好;若接觸右邊局部部分表明主軸呈低頭，若左邊接觸則主軸呈抬頭。 誤差方向確定后，且可用墊片測定修刮量。可以修刮砂輪架滑鞍結合面或墊板底面，如果修整主軸平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲線。

　　3、修整砂輪時，冷卻不均與。

　　解決方法：金鋼鉆應保持銳利，且顆粒無松動，修整時泠卻液應充分，精修整砂輪修整量不宜過大。

　　4、橫向進給量過大。

　　解決方法：磨削進給量應選擇與工件余量保持合適，特別應控制粗磨時的工件余量，否則過大而引起的暗藏的螺旋線就在精磨 時顯示出來，因此，磨削過程中必須逐級提高表面品質，保持經常修整砂輪防止螺旋線的產生而不消除。

　　5、床身導軌或砂輪架導軌在水平面內直線度誤差大，影響修整軌跡。

　　解決方法：金鋼鉆安裝位置，盡量使修整位置與磨削位置相同，金鋼鉆修整器在工作臺縱向上的位置，應選擇有利修整位置，以解決床身導軌在水平面的變曲。

　　6、砂輪主軸軸承間隙大，影響動態效應的剛度降低。

　　解決方法：應檢查軸承間隙，過大時予以調整，參見《砂輪架主軸軸承付》。

　　7、頭尾架剛性差，支承工件孔與小端接觸產生支承剛性差。

　　解決方法：可回轉主軸的間磨削，可將頭架調障至零，尾架套筒有間隙過大現象予以修復。工件孔盡量保持大端接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長度控制3-5mm(可將中心孔底孔擴大來達到) 。

　　8、工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件， 而嚴重鈍化。

　　解決方法：工件材料必須合理匹配砂輪材質，一般選擇如下：工件材質為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度 K-H;一般鋼選硬度L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強度較低材料選黑碳化硅，硬質合金等選用綠碳化硅，當工件相同時外圓磨削砂輪的硬度應比平面，內孔磨削的砂輪高些。