銅線拉絲機是一種將銅線通過不斷的牽拉和塑性變形增加其長度和降低其直徑的機器。該機器的主要部件是拉絲模，通過拉絲模的形狀可將銅線加工成各種粗細程度。銅線拉絲機的優點在于它能夠生產高精度的銅線，并且能夠在不影響銅線質量的情況下提高生產效率。接下來本文將重點介紹銅線拉絲機如何調試以及常見銅線拉絲機調試操作故障及解決，一起到文中來看看吧！
一、銅線拉絲機如何調試
銅線拉絲機的調試過程涉及多個步驟，確保設備正確、高效地運行。以下是一個基本的調試過程：
1、設備安裝好后，檢查電路是否無誤，然后合上電源開關。
2、啟動主電機，通過調整調頻電位器使電機開始運轉。觀察電機運轉方向與機器要求的方向是否一致，并讓機器運轉30分鐘，檢查機器運轉是否正常，有無異常雜音。如有異常雜音，應立即停機進行檢查調整。
3、點動腳踏開關，觀察銅線拉絲機的點動運轉是否合適。
4、啟動收線電機，調整力矩控制器旋鈕使收線力矩電機轉動，檢查收線運轉是否正常，看電機風機旋轉方向是否正確（風機反轉容易燒壞主電機）。之后調整排線器，并加潤滑油。
根據收線盤的內寬度，調整光杠排線器導程寬度與排線器排線速度，以及導向杠上的左、右擋塊。同時，根據線徑的大小，調整排線器上刻度盤的擋位手柄，從1-10的數字表示光杠每轉一卷距離。
5、拔絲塔輪拉拔線材時，應根據不同的材質選用不同潤滑液。例如，拉拔銅線選用堿性溶液，拉拔鋁線、鋁鎂合金絲選用油性溶液。
6、依據線材直徑大小、線材材質和配置的潤滑溶液，配置拉拔模具。例如，拉拔銅線從3mm至1mm的基本配置模具，應根據拉拔線材直徑之大小，調整配模表的模具，達到用戶所需線材直徑之目的。
二、常見銅線拉絲機調試操作故障及解決
1、產品的外徑偏差的精準控制
由于銅線拉絲設備的不間斷生產，拉絲的速度也會逐漸地與退火不同步，在拉絲時由于牽引速度的時快時慢而使線徑出現間斷的、不規則的段大段小現象，該現象產生的原因有以下幾點：
（1）儲線輪上的張力的不穩定，生產車間使用氣壓的地方可能較多，這會造成拉絲機氣泵的氣壓時大時小，這也就使儲線器的張力不恒定，由于收線的速度是不變的，這就使拉絲所受的拉力也非恒值，由此可造成單絲外徑偏差無法精確控制。
（2）銅線在退火輪上的抖動，這使得銅線在時松時緊的狀態下進行退火，退火的電流密度時大時小，而銅線在較高速度下的強度是比較低的，因此容易造成銅線在退火輪上打火，使銅線的表面由于火花的作用而線徑不均勻。
（3）主電機齒輪箱的長期使用而造成的磨損，這能使拉絲的定速輪速度與牽引速度以及收線速度不相匹配，從而形成單絲的拉細。
解決措施：對儲線器進行很好的潤滑，避免其在高速運轉時對線造成反向的磨擦力進而使線拉細;調整好線的張力，使拉絲的行程始終緊貼于退火輪;保證退火輪鋼圈的完好，避免因鋼圈的表面缺陷而使退火電流不穩定。
根據拉絲機的實際情況重新對拉絲機進行配模：根據拉絲原理來調整，使退火輪轉速/定速輪轉速=前滑系數×定速輪直徑/退火輪直徑，其中定速輪和退火輪的直徑是已知的，定速輪和退火輪的轉速也可以測出,由此可得到前滑系數，由滑差系數即可對本拉絲機進行重新配模，這樣配出的模具才能滿足要求。
2、拉絲機拉出單絲表面氧化原因
（1）密封室中冷卻水的溫度過高，超過了40℃，這樣密封室對單絲就起不到所要求的冷卻效果，造成單絲在退火后溫度仍然很高，高溫下遇到空氣中的氧氣而氧化。
（2）密封室中的冷卻液的皂化液含量不夠，這就會使單絲與各導輪的磨擦力增加，進而使單絲溫度再度上升，造成單絲表面氧化。
（3）密封室中冷卻水的水壓及水量不夠，使單絲不能夠達到滿意的冷卻效果。
解決措施：經常檢查冷卻循環水的設備是否運轉正常，冷卻效果是否正常;在密封室中隔一定的時間就加入能夠提高皂化液濃度的物質，這樣可以改變冷卻水中皂化液的含量，保證單絲能夠在導輪上正常運轉;定期檢查循環水的水壓是否正常，在生產時不斷根據水壓的變化來改變進入密封室中的冷卻水的壓力及水量。
3、拉絲生產出現頻繁斷絲原因
（1）拉絲模在不間斷的生產中會由于正常磨損而使拉絲模的定徑區變大。
（2）各種桿材的質量問題，在生產過程中，桿材不規則地出現質量缺陷，這就使單絲在拉絲變形中被各種無法預測的張力拉斷。此情況在桿材好時較少出現。
（3）生產中退火電流的不恒定，電流忽然偏高，單絲在退火過程中被拉斷或是被突變的強電流熔斷。
解決措施：在生產前，要對欲生產的銅桿做充分的自檢，及時發現銅桿的質量缺陷，根據不同情況及時找到相應對策，或降低拉絲速度，或將此段有缺陷的剔除。生產中不斷地觀察拉絲的退火電流是否正常，尤其在剛剛啟動的時候，特別要注意退火電流的變化，要根據線速的變化來調節退火電流的大小，進而使退火電流慢慢地隨著線速的增加而變大，保證設備的正常運行。
